一、SQM发展趋势与职能变迁

　　1. SQM发展趋势

　　2. 供应商质量管理的目的

　　3. 场景分析

　　4. 从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展

　　5. SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份

　　6. 新型的供应链组织分析

　　二、SQM的技术策划工作-质量需求分析与规格的建立

　　1. 什么是采购前期零部件技术预分析?

　　2. 零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析

　　3. 媒介分析

　　4. 界面冲突与传递风险识别

　　5. 特性识别策略

　　6. 规格特性与质量特性之间的差距

　　7. 产品固有风险点分析

　　8. 供应商的前期技术辅导

　　三、供应商风险分析与识别

　　1. 供应商风险管理的背景

　　2. 为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?

　　3. 风险控制循环与8D循环

　　4. 供应商风险五大方面类型：

　　5. 质量\项目\贸易\制造与交付\商业持续性

　　6. 质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级

　　7. 内容展开重点:

　　8. 质量风险分析和控制：

　　9. 14种面向供应链的质量风险识别

　　10. 针对各项质量风险的控制方向

　　四、产品层面质量风险分析与控制

　　1. 产品质量水平与质量目标

　　2. 缺陷风险优先减少系统(一套工具)

　　3. 设置风险截止手段与环节

　　4. 时间节点与断点控制

　　5. 飞行检查与源头监控策略

　　6. OBA策略

　　7. 产品审核的多向开展

　　五、过程层面质量风险监控-专业过程审核技术

　　1. 过程质量风险基本概念

　　2. 过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)

　　3. 过程审核技术要点—结合案例分析:

　　六、供应商差异化能力开发

　　1. 产品背后隐藏的供应关系分析工具

　　2. 供应商质量管理模式与供应关系的匹配

　　3. 从需求分析到能力模型的传递性

　　4. 供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分

　　5. 级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程

　　6. 面向差异化能力的风险界定

　　7. 综合供应能力模型

　　8. 什么是综合供应能力评估

　　9. 制造/交付风险评估

　　10. 合约差异化

　　七、产品实现全过程的供应商质量管理

　　1. 供应商的NPI过程要求

　　2. 产品项目展开路径与供应商管理相结合

　　3. 产品诞生全过程的供应商管理节点

　　4. NPI的供应商管理阶段

　　5. 阶段放行原则(批产前的认可程序)

　　八、供应商系统监控—三个方面

　　1.系统审核:

　　(1)供应商系统性风险识别

　　(2)系统运行确定性

　　(3)系统审核的相关风险要素和系统确定性

　　(4)质量系统保证度重点要素

　　2.系统监控措施:

　　(1)质量目标监控

　　(2)改进路径

　　(3)供应商档案与看板

　　(4)风险告警机制

　　3.新型的供应商绩效评价建议:

　　(1)传统绩效评价的误区

　　(2)新的绩效评价方向的建议

　　(3)产品生命期绩效评价

　　(4)差异化绩效评价

　　(5)项目跟踪评价

　　九、课程总结:工作技巧与计划性

　　1. 供应商管理三十六计

　　2. 供应商关系灵活处理

　　3. 辅助案例

　　4. 密集沟通技术